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硫化時耐酸堿夾布膠管管體鼓泡脫層產生的主要原因

2019-10-09

耐酸堿夾布膠管硫化時管體鼓泡脫層產生的主要原因:

① 管體無水布加壓,膠帆布內的水分及膠料內的水分在硫化過程中汽化

② 成型卷貼膠布搭頭縫隙處及外層膠擠出過程中管體內窩藏的水分與空氣在硫化加熱時汽化膨脹;

③膠布存放時問過長及膠布本身自粘性差,管坯與膠布粘合性差 

④ 膠布及管坯粘有油污雜物,內外層膠有砂眼;

⑤ 硫化前膠管封頭不嚴.導致蒸汽和熱水從膠管兩端竄人;

⑥外層膠擠出口型尺寸偏大,導致外層膠脫空;

⑦ 各部件膠料的硫化速度配合不當。

硫化時耐酸夾布膠管管體鼓泡脫層產生的主要原因

夾布耐酸堿膠管硫化時管體鼓泡脫層解決辦法:

① 控制配合劑及加工帆布的含水率在1.5 以下;

② 調整好三輥成型機的輥距,使膠布卷貼受壓均勻,調節好輸入管坯的內壓,開始時充人較少量空氣,膠布纏卷圈后應加大管體內壓力到0.1—0.2Mpa;

④ 外層膠擠出前應薄擠選砂;

⑤ 嚴格成型工藝,防止產生膠布褶子及毛邊,避免油污粉塵等雜物污染半成品;

⑥ 選擇好外層膠擠出口型,避免外層膠與管身脫空,外層膠采用真空擠出;

⑦ 嚴格管端封頭工藝,外層膠不得有砂眼;

⑧ 調整各部件的硫化速度使之基本同步硫化,在工藝操作安全的前提下.各部件有較快的硫化起點,對天然橡膠、丁苯橡膠并用的膠料可以采用噻唑類促進劑與秋蘭姆類促進劑并用?不宜采用磺酰胺類后效性促進劑;

⑨采用水煮硫化工藝時?必須保證每條膠管內腔都充滿水,如用直接蒸汽硫化,可采用“提壓降溫”硫化工藝,即硫化開始,快速升壓(1min內)至0.35—0.4MPa?硫化罐溫136— 138℃ ,6- 8min后,閉汽輸入0.5MPa壓縮空氣,2—4min后閉風,自送風起15min后再進汽,直到硫化完畢;⑩ 有特殊性能要求的膠管不采用此法成型硫化。

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